把工业制造能力，交到未来工程师手中
我们与哈尔滨工业大学竞技机器人队合作，将Form 4光固化3D打印机与完整的后处理方案融入其工程流程。我们相信，将工业级工具交到未来工程师手中，可以让创造更快发生。为哈尔滨工业大学竞技机器人队提供了整套Form 4系列3D打印设备及配套材料。这批设备被纳入机器人队的工程流程，用于结构迭代、功能验证与复杂部件制造。
在机器人舵轮转向系统中，团队使用Form 4打印的Rigid 10K高硬树脂齿轮，替代了原线切割的调质45钢齿轮。测试显示，树脂齿轮重量仅为钢齿轮的约1/8（25g vs 199.3g），显著降低了系统惯性；同时，其表面光滑度高，啮合更顺滑、运行噪音更低，在非极端冲击的传动场景下表现出色。
高频迭代：加快开发节奏
团队在结构件开发过程中，通过及时打样与功能验证，不断推进设计优化。借助Form 4 的快速成型能力，在较短时间内完成多轮设计更新，特别是在加工难度高、成本高的锥齿轮等复杂部件上。
利用Form 4快速打印Rigid 10K材质样品进行装配测试，与PLA、PA6-CF等FDM方案横向对比，队员高效验证齿型设计等可行性，为最终选材争取时间。
打印精度对比
材料多样性：拓宽工程边界
除了本次测试的 Rigid 10K高硬树脂，Formlabs丰富的材料库为复杂工程提供了极大的选择空间。事实上，针对机器人竞技中不同的应力需求，赛队后续计划尝试更多功能性材料。
例如，针对需要极高耐疲劳性的传动部件，团队已向Formlabs申请了SLS激光烧结机器生产的PA11与PA12尼龙材料进行对比实验。这种从SLA光固化到SLS粉末烧结的多技术储备，让团队能够根据实际工况，精准定制最优方案。
为何选择Formlabs
面对齿轮、传动件等具有复杂齿形与小模数结构的部件，团队对不同制造技术进行了横向测试。他们明显感受到，工业级SLA在表面光洁度、尺寸精度及啮合顺滑度上具备显著优势。
测试中，Form 4打印的Rigid 10K锥齿轮齿形精度最高、最接近理论模型，在调整啮合后表现优异。
Formlabs助力工程实践
在高集中应力场景下（如配合特定联轴器安装），学生们发现了Rigid 10K材料在韧性上的局限，基于此他们和Formlabs的应用工程师张少博深入交流，共同分析失效原因，并规划后续使用韧性更强的Tough 2000树脂进行测试。
这不仅是一次设备体验，更是一次对产品极限的真实挑战，一场围绕刚性、韧性与可靠性平衡的工程协作。
高效后处理：“一键打印”成品
团队采用Formlabs完整的后处理方案。从打印完成到清洗、固化，流程高效便捷，最终零件的性能表现与精度均符合工程预期，确保了从设计到可靠实物的无缝衔接。
